Různé metody kování titanu
Aug 13, 2025
Fanging je proces formování, který aplikuje vnější síly na titanové kovové sochory (s výjimkou plechu), aby způsobil plastickou deformaci, velikost a tvar změn a zlepšil výkon. Používá se k výrobě mechanických dílů, obrobků, nástrojů nebo polotovarů. Kromě toho v závislosti na pohybu sklíčka existují vertikální a vodorovné metody pohybu posuvného skluzu (používané pro kování štíhlých částí, mazání a chlazení a vysokorychlostní produkce). Kompenzační zařízení lze použít ke zvýšení pohybu jinými směry. Tyto různé metody vyžadují různé síly kování, procesní kroky, využití materiálu, produkční výstup, rozměrové tolerance a metody mazání a chlazení, které ovlivňují úroveň automatizace.
Na základě metody pohybu sochory lze kování kategorizovat jako otevřené kování, rozrušení, vytlačování, kování, uzavřená kování a uzavřená rozrušení. Uzavřená kování a uzavřená rozrušení kování má kvůli nedostatku blesku vysoké využití materiálu. Komplexní výkony mohou být dokončeny v jednom nebo několika krocích. Nedostatek záblesku snižuje oblast nesoucí stresu kování a snižuje požadované zatížení. Je však třeba dbát na to, aby bylo zajištěno, že mezera není zcela omezena. Za tímto účelem musí být prázdné objem, relativní poloha kování a měření kování musí být přísně kontrolováno, aby se minimalizovalo opotřebení.
Na základě pohybu matrice lze kování kategorizovat jako kolísání kyvadla, kování na kyvadlo, kování, kování, válcování klínového kříže, válcování prstenců a křížové válcování. Kyvadlová válcování, kování na kyvadlo a válcování kroužku lze také zpracovat pomocí přesného kování. Pro zlepšení využití materiálu lze kování a kování na válci lze použít jako kroky před zpracováním pro štíhlé materiály. Stejně jako otevřená kování zemřel, rotační kování také produkuje lokalizované formování. Jeho výhodou je, že ji lze dosáhnout s nižšími kolísavými silami ve srovnání s velikostí kování. V těchto metodách kování, včetně otevřené kování die, se materiál během zpracování rozšiřuje z povrchu matrice směrem k volnému povrchu, což ztěžuje zajištění přesnosti. Proto počítačově kontrolovaný pohyb matrice a proces rotačního kování mohou produkovat komplexní, vysoce přesné produkty s nižšími konglingovými silami, jako jsou ty, které se používají k produkci rozsáhlých čepelí s více odrůdami.
Aby se dosáhlo vysoké přesnosti, je třeba dbát na to, aby se zabránilo přetížení ve spodním mrtvém středu a pro kontrolu rychlosti a polohy matrice. Tyto faktory mohou ovlivnit kování tolerance, přesnost tvaru a život zemřít. Pro udržení přesnosti je také důležité upravit vodicí vůli posuvníku, zajistit rigiditu, upravit spodní mrtvý střed a využívat pomocná přenosová zařízení.
Materiály používané při kování titanu jsou primárně čisté titanové a titanové slitiny různých kompozic. Surovinami mohou být barový pažba, ingoty, kovový prášek nebo tekutý kov. Poměr průřezové plochy kovu před deformací k jeho průřezové ploše po deformaci se nazývá poměr kování. Správný výběr poměru kování, vhodnou teplotu topení a doba držení, vhodné počáteční a koncové teploty kování a vhodný objem a rychlost deformace jsou zásadní pro zlepšení kvality produktu a snižování nákladů. Obecně platí, že jako kulatý nebo čtvercový barový materiál se používá jako prázdné pro malé a středně velké výkopy. Pažba baru nabízí uniformu a vynikající strukturu zrna a mechanické vlastnosti, přesný tvar a rozměry a vynikající kvalitu povrchu, což usnadňuje organizaci hromadné výroby. Správným řízením podmínek teploty a deformací teploty a deformací lze vyvolat vysoce kvalitní výkony bez významné deformace.
Společnost se může pochlubit předními výrobními linkami pro zpracování titania, včetně:
Němena-importovaná přesnost Titanium Trube Production Line (roční výrobní kapacita: 30 000 tun);
Japonsko-technologie titanové fólie válcování linie (nejtenčí do 6 μm);
Plně automatizovaná linie kontinuálního vytlačování titanové tyče;
Inteligentní titanový deska a povrchový mlýn;
Systém MES umožňuje digitální řízení a řízení celého výrobního procesu a dosahuje přesnosti rozměru produktu ± 0,01 μm.
